Производство композитной стеклопластиковой арматуры, оборудование для производства арматуры

Основы качества нашей композитной стеклопластиковой арматуры.

Изготовление стеклопластиковой арматуры осуществляется на специальных технологических линиях.

Процесс этот при первом рассмотрении предельно прост: необходимо взять стеклянные волокна, пропитать специальной смолой, обеспечить отверждение смолы, придав осмоленному волокну нужную форму, и готов стержень из композита.

Однако, как Вы понимаете, такое описание не дает и намека на то, каким образом обеспечивается качество стеклопластиковой композитной арматуры.

Поскольку в настоящее время ГОСТ 31938-2012 на композитную арматуру только-только принят, мы осознаем, какая огромная ответственность ложится на нас как на производителей, чтобы обеспечить Вас качественной продукцией.

Качество стеклопластиковой полимерной арматуры зависит от двух основных факторов:

1)  технологии, которая включает в себя рецептуру композита, определенный порядок действий персонала и техническое оснащение производственного процесса (технологическое оборудование).

2)  профессиональной подготовки персонала в соблюдении технологии.

Рассмотрим каждый из этих факторов в отдельности на примере нашего производства.

Технологический процесс по производству пластиковой неметаллической арматуры ведется на первоклассных технологических линиях TECHPRO 2000, производства ООО «Лидер‑Композит».

Технология обеспечивает те самые уникальные свойства, которые есть у композитной полимерной арматуры: высокая прочность, легкость, коррозионная стойкость.

Стеклопластик как композитный материал состоит из стеклянных волокон, придающим композиту основную прочность, и связующего материала на основе эпоксидной (или полиэфирной) смолы, благодаря которому достигается монолитность композитного материала.

структура композитного стержня

На рисунке показана схема строения композитного стержня. На схеме штриховкой обозначены стеклянные волокна, а желтой заливкой - эпоксидное связующее.

При создании композита необходимо обеспечить максимальную плотность армирующих волокон, чтобы придать изделию максимальную прочность. В то же время, связующий материал должен покрывать собою всю поверхность каждого волокна, как это показано на схеме. Только при таких условиях композитный материал будет выполнять свои функции: если стекловолокна будет мало - прочностные свойства будут недостаточными. Однако если стеклянные волокна не будут полностью связаны смолой по всей поверхности, их свойства не проявятся в полной мере, и арматура опять-таки не будет достаточно прочной.

Применяемая нами рецептура эпоксидного связующего позволяет ввести в состав производимой композитной арматуры более 80 % стеклянных волокон.

Для справки: метод ручного формования и напыления стеклопластика позволяется ввести в состав композитной арматуры 30-35 % стекловолокна, метод намотки при производстве труб - 50-60 %, метод пултрузии (при производстве профилей из стеклопластика) — около 70 % стекловолокна.

Этой же функции — максимального стеклонаполнения — служит и узел технологической линии, на котором осуществляется пропитка стекловолокна смолой.

Очень важным элементом технологической линии TECHPRO 2000 является обмотчик. Это настоящее ноу-хау, которым не обладает ни одно другое оборудование для производства композитной арматуры.

Обмотчик обеспечивает две функции:

1) формирует диаметр арматурного стержня: производственные допуски для этого узла таковы, что точность диаметра обеспечивается от метра к метру и от партии к партии;

2) создает ребристость поверхности. Эта ребристость и обеспечивает сцепку композитной арматуры с бетоном.  Если в каком-либо оборудовании данная функция недостаточно хорошо проработана, рельеф арматуры не обеспечит должное сцепление с бетоном, и пользы от армирования не будет.

При соблюдении технологии производства стеклопластиковая арматура получает необходимую прочность намотки: для вырыва куска арматуры диаметром 8 мм, погруженного в бетон всего на 10 см требуется приложить усилие более 2х тонн.

Для создания рельефа применяются стеклянные (белые) или базальтовые (черные) волокна. Обмотчик скручивает (жгутирует) волокна и наматывает их на стержень. Эта  двойная функция обеспечивает минимальное воздействие на волокна, а значит, сохраняет максимум их прочностных и эстетических свойств. Так мы получаем качество и скорость производства для максимально полного удовлетворения требованиям как ГОСТ 31938-2012 "Арматура композитная стеклопластиковая полимерная периодического профиля (АСК)", так и требованиям наших клиентов.

производство

Далее арматурный стержень поступает в пятисекционную инфракрасную печь. В печи происходит отверждение смолы, арматурный стержень становится твердым. Очень важно в процессе отверждения выдержать температурный режим, поэтому в каждой секции поддерживается своя температура.

Пройдя секцию охлаждения, стержень приобретает основную прочность, и примерно через сутки стержень становится полностью готовым (набравшим прочность).

Важной составляющей технологического процесса является квалификация персонала. Изначально в операторы технологической линии подбираются сотрудники с техническим образованием. Они проходят обучение под руководством опытных операторов и технологов, узнают все тонкости процесса. По истечении десяти дней обучения те, кто успешно прошел этот отборочный период, допускаются к самостоятельной работе под присмотром более опытных технологов и мастеров. И только после долгого периода практики новые операторы приходят полностью к самостоятельной работе, например, в ночную смену.

Поскольку технология производства постоянно совершенствуется, все операторы проходят соответствующее обучение, поддерживая свою квалификацию на высочайшем уровне.

Так мы добиваемся того, что наши Клиенты получают арматуру высокого качества, в нужных объемах, всегда в кратчайшие сроки.

Мы рады работать для Вас.

 

С уважением, коллектив АРМАДА-СПб.